衡器行业技术趋势及应用领域前景分析
2021-09-22 18:03:43
衡器行业技术趋势及应用领域前景分析
1、衡器作为计量器具的一个重要组成部分，主要是用来被称物质量或者被充当为质量函数的其它数值、数量、参数或特性的一种计量仪器。衡器作为国家强制管理的法定计量器具，是称重控制和贸易计量的重要手段，在各行各业被广泛运用，但同时它们也对衡器技术的发展提出越来越高的要求。
相关报告：北京普华有策信息咨询有限公司《2018-2025年中国衡器行业行情监测及投资可行性研究报告》
近年来，我国称重传感器和显示控制器的技术与生产有较大进步，国产电子衡器产量及质量也不断提高，中国衡器正在告别机械衡器占主导地位的时代。我国标准中划分的十大类衡器（台秤、案秤、地上衡、地中衡、吊秤、皮带秤、料斗秤、检验秤、轨道衡和特种秤），在国内都实现了产品电子化。比较成熟的静态衡器计量范围可以从 1μg 到 800t，非自动衡器已达到国际 90 年代初期技术水平，如电子计价秤、电子台秤、电子地上衡、电子皮带秤、电子吊秤和电子轨道衡等产品。改革开放以来外资企业相继带来了一批国外先进水平的衡器产品和技术，如应变计、传感器、仪表生产技术和定量包装秤、自动重量检验秤、标签计价秤、电脑组合秤、耐压式计量给煤机等等，对于我国衡器工业既是一种补充，也是一个促动。有着古老历史的中国衡器行业，正高度融会着现代先进科学技术，成为一个新兴高技术装备行业。
2、我国衡器技术发展趋势
（1）智能型数字化
智能型数字称重系统主要是由智能型仪表、数字传感器和数字接线盒组成的，包括数字仪表、数字变送器、传感器、智能自控软件这几部分，是二十一世纪称重技术的新概念。它的优点主要体现在可以完成称重信号检测和处理，逻辑上可进行自由判断，能够自我检测和自我诊断，当出现偏差时，进行自我校正与补偿。另外，从结构上分析，它既可以是整体型集成化结构，又可以是分离型模块化结构。目前，数字智能化称重传感器已经应用在各种智能化闭环控制上。
（2）称重系统信息网络化
伴随着全球经济一体化，信息技术得到了迅速发展，计算机软件、工业控制等技术在衡器称重控制总线技术上有广泛应用，其表现主要为信息技术在智能称重系统中的应用。它是由称重设备、智能联网控制系统、嵌入式称重软件与综合性称重管理软件四部分组成。称重系统信息网络化，不仅可以提高工作效率，而且还能维护称重企业的利益。
（3）衡器结构小型化、模块化
与传统电子衡器相比，现在的电子衡器体积小、高度低、重量轻是目前发展的潮流。而小称量的电子衡器可采用薄型或超薄型的称重元件，这样，外形就会显得低。相对的，较大型或超大型承载器结构，比如大型静动态电子汽车衡等，秤体已经开始采用长度标准模块，通过分体结合，进而产出新的品种与规格。
（4）多功能与集成化
电子衡器在工业方面的体现除了要求衡器具有十分准确的称重功能外，还要具有监控功能、报警功能、打印统计功能和网络信息统计管理功能等。而传统电子衡器只是简单的具备称重、计价、显示、打印功能，对现代商业系统而言，传统电子衡器功能远远不够。现代商业系统要求它提供各种销售信息，把称重与管理自动化相结合，并且称重、计价、销售一条龙服务，真正实现管理自动化。这就要求电子衡器与电子计算机联网，使其实现一个完整的综合控制系统。
3、公路智能称重信息化产品分析
自 2005 年 10 月交通部发布《关于收费公路试行计重收费的指导意见》后，公路计重收费在全国各地迅速推开，实施计重收费的省市由从 2006 年年初的 7个增加到 30 个，计重收费正在全国积极稳妥地推进。
公路计重收费实施时，所有省份均选择动态轴重称重方式对过往收费车辆进行计重收费，通过这些年计重收费实践表明，这种计重方式在计重收费初期为我国计重收费的推动立下了汗马功劳，但随着计重收费全面铺开，它存在的缺陷越来越凸显出来，主要表现在司机可通过各种不规范行驶如冲磅、跳磅、走 S 形、垫钢板、打千斤顶等来达到作弊目的。
作为计重收费的称重设备，整车式计重收费系统因其采集的重量数据高精度、高可靠性及防止作弊等优点，使其逐步成为高速公路计重设备市场上的主流设备。整车式计重收费系统从 2010 年陕西省全面实施以来，全国越来越多的省份陆续进行计重收费“动改静”的工作。
与此同时，全国广泛开展以计重为基础的公路智能称重信息化建设，包括整车式计重收费系统、轴重动态计重收费系统、货车 ETC、高速公路入口阻重系统、高速预检系统、超限检测非现场执法系统。交通运输部高度重视公路信息化工作，提出“必须把推进交通运输信息化建设摆在交通运输规划中的突出位置，通过一批带动性强的行业重大信息化项目的实施，全面提高交通运输智能化、现代化水平。随着公路信息化的发展，公路智能称重信息化产品行业将迎来了前所未有的
快速发展。
4、工业智能物联网称重系统产品 分析
工业称重，是用来确定物体质量的一种计量器具。人类最早使用的衡器是原始天平。现代工业称重主要由承重系统（如秤台）、力转换系统（如传感器）和示值系统（如显示器）三部分组成。工业称重广泛应用于工业、农业、商业、外贸、交通、医疗、保健、国防建设和科学研究等各种领域。随着计算机、自动化控制、微电子等技术的发展，工业称重产品已从原来的机械衡器占主导地位过渡到了融合计算机、微电子、信息处理和自动控制等多项机电技术的知识密集型全电子称重高科技。同时，工业称重技术已由静态向动态和自动在线发展，由模拟量向数字量发展，由单参数向多参数同步测量发展，特别对快速、在线、动态称重的研究与应用尤为迫切。目前，工业称重成为物联网技术的核心，并与移动互联、云计算技术组成工业智能物联网称重系统。
由于各行业的企业越来越重视物料、煤能源及其他矿物料质量的控制，导致工业称重产品迎来了快速发展的阶段。行业内生产企业的产品设计、制造及安装能力随着下游需求的增长不断提高，工业称重设备的计量精度、设备运行的稳定性及自动化程度等方面技术革新的速度前所未有，部分产品的技术水平已与世界先进水平同步。
5、行业上下游关系
衡器行业的上游主要是钢铁行业、电子元器件以及传感器、工控机、打印机、高速栏杆机、车辆分离器、射频卡、IC 卡等。近年来，钢材等主要原材料价格出现较大波动，特别是对使用温度、工况环境等工作条件有一定要求的专用钢板的价格变动在很大程度上影响了行业的整体生产成本。总体来说，各类专用钢板价格的变动趋势将影响衡器行业的平均利润率。
衡器行业的下游主要是在煤炭、化工、电力、冶金、工业、交通运输和国防等行业。因此这些下游行业的发展和景气程度与衡器行业的发展有较强的关联性。随着我国产业结构调整的加快和促进经济发展方式的转变，一些产能过剩的传统行业将继续面临淘汰落后产能的过程，增速或将趋缓，而智能交通、先进制造和物联网等新兴领域则受益于国家相关政策的支持，具有良好的发展前景。
6、行业竞争格局
目前国内生产电子衡器的厂家已经达到了 800 多家，但是产地分布广、行业集中度不高。
在我国，衡器制造业经过多年发展，己经形成了多种体制、多类型的生产企业并存的格局，行业市场化程度较高。目前领先企业包括北京万集、杭州四方、重庆华驰、济南金钟等企业。
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无人值守称重系统以22年行业经验、10万+企业验证的成熟方案，为企业提供“降本、提效、防漏、智管”的一站式解决方案。 一、传统称重管理模式面临挑战 2025年，仍有超68%的制造企业依赖传统人工过磅模式，面临效率瓶颈、作弊漏洞、数据孤岛、人力成本高企四大核心问题。 传统地磅称重方法存在效率低、人为易错误、数据不准确、数据孤岛、管理困难等诸多问题7。数据分散记录在纸质文件或不同的电子系统中，难以实现有效的数据检索和分析。 二、无人值守称重系统的实战应用 郑州金恒电子技术有限公司自2003年成立以来，深耕称重领域22年，专注研发“衡安无人值守称重系统”，已服务30+细分领域、10万+家企业。 河南中鸿集团煤化有限公司上线衡安系统后，计量员从30人减至4人，年省人工费超100万;过磅效率提升20倍，彻底解决厂区堵车问题;区块链存证使纠纷处理周期从15天缩至3天。 西宁特钢应用后，计量员减少50人，年省人工费200万;汽车衡、轨道衡等多种衡器数据统一管控，各分厂数据实时汇总，总部决策效率提升8小时/次。 云图化工全国20+生产基地接入系统后，计量人工成本下降85%，年省400万;与ERP对接后，超合同拉货现象清零，避免财务坏账;销售旺季通过在线抢单整合运力，保障出货效率。 三、无人值守称重系统的核心价值 无人值守称重系统凭借其技术实力和服务体系，提供了全方位的价值保障：拥有22年研发沉淀+100+项专利，30+年研发经验专家带队的技术团队。 提供从需求诊断、系统定制、安装调试到后期运维的全周期服务，员工经500小时专业培训，保障系统稳定运行。 企业获“高新技术企业”“双软企业”“专精特新企业”等认证，产品获“优秀软件产品认证”“科技成果认证”，连续5年获评“河南高成长软件企业”。 四、未来展望：智能称重的发展趋势 无人值守称重系统不仅解决了传统称重模式中的诸多痛点，更以自动化、智能化的方式推动了制造业的转型升级。 系统以其高效、准确、便捷的称重流程管理，为企业带来了全新的称重体验5。通过与ERP、MES等系统的无缝对接，企业能够实现从数据采集到策略优化的全流程管理。 在制造业数字化转型的关键期，选择无人值守称重系统，不仅是选择一套称重系统，更是选择一个可信赖的数字化转型伙伴，助力企业在2025年及未来的称重管理中抢占效率与成本双优势。 解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大，部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本：省掉磅房称重人员，节省人工成本●提高效率：业务单据自动打印，方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次，提升至3-5分钟●提升沟通的效率，缩短销售周期●数据管理：实现多台汽车衡的网络化管理，数据能实时共享。支持历史查询，安全可控●预防作弊：称重过程自动化完成，一车一码，减少人为干预，称重数据自动生成上传●后台数据自动分析，预警提醒问题数据，防止人为操作。●扩展接口：可扩展门禁控制管理系统，质检系统，仓库收发管理系统，物流管理系统，●销售管理系统，财务系统等接口
无人值守称重系统不仅着称重技术的革新，更是企业数字化转型的重要一环，它的普及应用必将为各行业带来更高效、更智能的运营管理模式。 一、物流称重效率瓶颈亟待突破 随着制造业数字化转型加速，称重计量作为企业供应链的核心环节，其效率与精准度直接影响生产、物流与财务决策。 传统人工过磅模式需要司机驶入称重区，等待工作人员手动记录数据，这个过程在高峰时段导致长时间排队等待，严重影响后续物流效率。 手动输入数据容易出现录入错误，影响数据的准确性，在计费或合规性核查时可能造成严重问题。缺乏有效的管理方法和实时监控，使称重数据可能被篡改，难以追溯称重过程。 二、无人值守智能称重系统的技术优势 无人值守称重系统利用微波射频识别技术、电子汽车衡技术、通讯技术、自动控制技术、数据库技术、计算机网络技术、软件技术，形成了现代化的智能称重控制系统。 系统采用车牌识别或RFID技术自动识别车辆，并自动捕获和记录称重数据，极大缩短了过磅时间。集成的监控系统实时记录过磅过程，确保称重数据的真实性，有效防止作弊和数据篡改。 智能称重系统具备多项创新功能： 自动识别技术：采用RFID射频识别技术与车牌识别技术，自动识别车辆及货物信息; 高精度传感器：采用先进算法，保证数据的准确性和可靠性; 全程实时监控：记录称重车辆的过磅过程并保存在数据库中可追溯; 自动打印磅单：称重完成后系统自动打印称重磅单。 三、实施效益与应用前景 无人值守称重系统通过减少人工成本，帮助企业节约大量的日常运营开支。精确的数据记录和分析功能避免了人为操作造成的重量误差，为企业减少了经济损失。 在物流领域，该系统加快了车辆的周转速度，提升了运输效率，降低了高峰期的车辆拥堵成本。通过对原材料和货物的精确称量，优化了资源配置，提升了产出效益。 随着物联网、大数据和人工智能等技术的持续发展，无人值守称重系统正朝着更加智能化、集成化的方向快速演进。 未来，更先进的图像识别算法、更精确的传感器技术以及更强大的数据分析能力将进一步优化称重流程，提升数据安全性，为企业创造更大的价值。解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大，部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本：省掉磅房称重人员，节省人工成本●提高效率：业务单据自动打印，方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次，提升至3-5分钟●提升沟通的效率，缩短销售周期●数据管理：实现多台汽车衡的网络化管理，数据能实时共享。支持历史查询，安全可控●预防作弊：称重过程自动化完成，一车一码，减少人为干预，称重数据自动生成上传●后台数据自动分析，预警提醒问题数据，防止人为操作。●扩展接口：可扩展门禁控制管理系统，质检系统，仓库收发管理系统，物流管理系统，●销售管理系统，财务系统等接口
在物流行业高速发展的今天，传统称重模式已成为制约企业降本增效的瓶颈环节。传统的依赖人工过磅的计量模式，正面临着四大核心问题：效率瓶颈、作弊漏洞、数据孤岛和人力成本高企。 一、传统称重：物流系统的痛点聚焦 物流高峰期，传统称重模式效率低下，车辆排队拥堵，拖慢供应链运转速度。每辆车称重耗时长达180-300秒，造成时间与资源的巨大浪费。 人为因素导致的作弊行为难以防范，包括手工篡改数据、遥控作弊、不完全上磅等漏洞，给企业带来每年超百万元的损失。 集团化企业各磅房数据独立，无法实时共享，总部往往需要耗费数日人工汇总数据，严重滞后管理决策。 三班倒模式需要4-6名司磅员，单磅位年成本超20万元。边远厂区招工难、培训周期长等问题更加剧了人力困境。 二、解决方案：无人值守称重系统 无人值守称重系统通过软硬件结合、物联网技术及智能控制，打通采购、销售、派车、过磅等多环节数据，助力企业实现称重数字化、智慧化转型。 全流程自动化再造：网上派车+智能排队使车辆平均等待时间缩短60%;8-15秒完成全流程称重(传统需要180-300秒)，效率提升800%;自动打印防伪磅单+道闸放行，耗时压缩至20秒内。 多层防作弊体系：红外定位防压磅、防遥控报警仪防作弊、视频监控全程留痕;区块链存证提升司法有效性100%，操作留痕让数据修改可追溯。 系统集成与数据共享：与用友、金蝶、SAP等ERP无缝对接，采购/销售过磅数据自动生成入库/出库单，财务对账从3天缩至3秒;手机APP实时监控数据。 三、实施效果：降本增效成果显著 实际应用表明，无人值守称重系统可减少人工成本85%以上，单磅位人力从4-6人降至0.5人，年省人工成本18-25万元。 堵塞作弊损失，提高数据准确性，避免财务坏账;销售旺季通过在线抢单整合运力，保障出货效率。 无人值守称重系统以技术创新重构称重全流程，已成为物流企业降本增效的利器，助力企业在激烈市场竞争中赢得先机。
在工业生产与物流运输领域，无人值守称重系统凭借高效、便捷的优势，逐渐成为企业提升运营效率的重要工具。而在这套系统中，门禁如同一位严谨的“守门人”，为整个称重流程的安全保驾护航，其重要性不言而喻。 无人值守称重系统的核心特点在于“无人化”，这就意味着系统需要依靠技术手段实现自主管理与风险防控。门禁作为系统的第一道安全防线，能够有效杜绝未经授权的车辆或人员进入称重区域。通过车牌识别、IC卡刷卡、人脸识别等多种门禁验证方式，系统可以精准识别每一辆待称重车辆的身份信息。只有通过验证的车辆，才能进入称重平台进行操作，从源头避免了无关车辆闯入导致的秩序混乱，以及可能出现的作弊、盗货等安全隐患。 例如，在矿山、建材等行业，企业每天需要处理大量的运输车辆称重业务。若没有门禁的严格管控，部分不法人员可能会利用无人值守的漏洞，通过伪造车牌、插队称重等方式谋取不正当利益，不仅会造成企业的经济损失，还会破坏正常的生产秩序。而配备了智能门禁的无人值守称重系统，能够实时比对车辆信息与数据库中的备案数据，一旦发现信息不符，便会自动禁止车辆进入，并发出报警信号，及时提醒工作人员进行处理。 此外，门禁系统还能与称重数据实现联动管理。当车辆通过门禁验证后，系统会自动记录车辆的进入时间、身份信息等数据，并将这些数据与后续的称重结果进行绑定。这种联动模式不仅便于企业对每一笔称重业务进行全程追溯，还能在出现数据异常时，快速定位问题源头，为企业的安全管理提供有力支持。 可以说，门禁是无人值守称重系统不可或缺的重要组成部分。它以严格的准入机制，为系统筑牢了安全屏障，让企业在享受无人化称重便利的同时，无需担忧安全风险，为企业的稳定运营提供了坚实保障。
在工业4.0时代，数据是新的石油。但许多企业的称重数据却是一座座孤岛，无法与业务系统联通，其价值被严重低估。管理人员无法实时掌握物流动态，决策依靠滞后的报表，错失市场先机。无人值守称重系统的深层价值，在于它扮演了“企业数据中枢”的角色。它不仅是称重工具，更是企业物流数据的实时采集终端和分发中心。系统通过与ERP、MES、财务等管理软件无缝集成，实现了数据流、物流、资金流的三流合一。您的核心优势：•实时数据看板：管理者可通过PC或手机APP，随时随地查看当日、当月的称重汇总、原料入库、产品发货、客户及车辆统计等关键数据，全局运营尽在掌握。•流程自动化：自动生成结算单、生成各类统计报表，大幅减轻财务和统计人员的工作负担，减少人工干预，提升整体运营效率。•辅助科学决策：基于长期、真实、海量的数据积累，系统可以生成多维度分析报告，为采购、生产、销售策略的制定提供强有力的数据支撑，驱动企业向精细化、智能化管理迈进。智慧称重系统让沉默的数据开口说话，赋能企业从“经验驱动”迈向“数据驱动”，在激烈的市场竞争中赢得先机。解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大，部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本：省掉磅房称重人员，节省人工成本●提高效率：业务单据自动打印，方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次，提升至3-5分钟●提升沟通的效率，缩短销售周期●数据管理：实现多台汽车衡的网络化管理，数据能实时共享。支持历史查询，安全可控●预防作弊：称重过程自动化完成，一车一码，减少人为干预，称重数据自动生成上传●后台数据自动分析，预警提醒问题数据，防止人为操作。●扩展接口：可扩展门禁控制管理系统，质检系统，仓库收发管理系统，物流管理系统，●销售管理系统，财务系统等接口
常见问题
更多>可能是由于车辆超载导致。解决方法：需要将部分货物卸下，使车辆重量不超过汽车衡的最大承载能力。如果车辆未超载，则可能是汽车衡故障，需要联系专业技术人员进行修复。
可能是由于传感器受到外部干扰或损坏导致。解决方法：检查传感器是否正确安装和连接。如果传感器正常，则可能是受到外部干扰导致，需要将外部干扰源移开。如果传感器损坏，则需要更换传感器。
可能是由于传感器故障或平台不平衡导致。解决方法：首先检查平台是否水平，如果平台不平衡，则需要调整平台。如果平台平衡，则可能是传感器故障，需要联系专业技术人员进行修复。
可能是由于传感器错误或软件故障导致。解决方法：首先检查传感器是否正确安装和连接。如果传感器正常，则可能是软件故障，需要联系专业技术人员进行修复。
可能是由于电源故障或计算机故障导致。解决方法：检查电源和电缆是否连接正确。如果电源和电缆连接正确，则可能是计算机故障，需要联系专业技术人员进行修复。