把青春挥洒在璀璨星空

2023-05-13 14:34:46

椰林、沙滩、海浪。在大地震颤、火焰倒影、人群欢呼声中，搭载天舟六号货运飞船的长征七号遥七运载火箭，飞驰着升上深远夜空，越飞越远，最后变成一个小小光点，融入璀璨星空。

5月10日，天舟六号货运飞船在海南文昌航天发射场成功发射，我国空间站应用与发展阶段的首次飞行任务告捷。在此次任务中，中国航天科技集团八院承担着货运飞船推进舱总装、对接机构、太阳电池翼、测控通信、电缆网等关键产品的研制和生产。任务的圆满完成，离不开那些在各自岗位默默奉献、把青春挥洒在璀璨星空的航天人。

“每一发任务都不是简单的重复”

钱佳程、邸乔月、王亦凡、吴孝南……在这群“95后”“00后”年轻人中，许多人都是参加过3次以上发射任务的“老航天人”。在北京完成推进舱的一系列测试工作后，他们的任务是将天舟六号推进舱从北京的厂房一路护送到天津码头，再装船运送到海南文昌航天发射场。

“以前，舱体都是水平状态运输，这就需要将一些舱外设备拆下来单独运输，到达发射场后再安装、测试。这次我们研制了全新的产品包装箱，采用公路+海运的垂直运输方式，除了太阳电池翼产品以外，其他舱外设备都随舱运输，这能减轻在发射场的工作量。”钱佳程自豪地说。

在他和小伙伴的眼里，这套全新的产品包装箱是天舟六号推进舱的“新嫁衣”。“新嫁衣”是用铝合金制成的96立方米豪华空间，里面配置了测控系统、减振系统、自动充排气系统，随时测试着箱内的温湿度、压力、振动与冲击等数据，确保给运送的“宝贝”最舒适的运输环境。

在“宝贝”正式运送前，为了充分验证“新嫁衣”性能，他们还将天舟一号的初样件产品放在包装箱里，从北京开往天津进行了跑车试验，整整开了7个小时，车上的产品测试员随时监测包装箱里的环境状态，每3小时还停车进行一次全面检查。

包装箱里装有2台空调、4台电扇。有了空调为什么还要电扇呢？这是因为运输的时候要给箱内充氮气，确保箱内气压大于外界压力，有效防止海上盐雾进入包装箱侵蚀产品。装上电风扇，是为了让氮气能在箱内均匀分布。

“自从2021年入职，我就赶上了中国空间站建造阶段，发射任务密集，两年内我参加了1次载人飞船任务、4次货运飞船任务。我时刻不敢忘记师傅的叮嘱，每一发任务都不是简单的重复！”钱佳程说。

“成功不等于成熟，成熟不等于可靠”

从天舟一号到天舟六号，货运飞船的对接机构和电源分系统都是由八院研制，称得上是航天“成熟产品”。

“截至天舟五号，货运飞船的对接机构一共对接了11次，其中天舟一号是2.0版对接机构首次亮相，对接了3次，验证了推进剂在轨补加技术；天舟二号对接次数最多，是4次；天舟五号是最快的交会对接，打破了天舟一号6.5小时的纪录，仅2小时便完成了与空间站的交会对接。”八院805所对接机构副主任设计师杨晟曦如数家珍，“成功不等于成熟，成熟不等于可靠。”

产品起运前设置、确认状态，长途运输后开箱检查、状态确认、功能性能一一测试……工作琐碎、平凡，为了做好这些工作，805所在每一个重大节点前都召开风险演练会，把每一个操作、检查、口令一一匹配。只有精心完成好每一项测试，精准确认每一项口令，清晰判读好每一项数据，才能对自己的产品100%放心。

100%放心，是所有航天人的毕生追求。电源系统关系着货运飞船的能源供给，在文昌航天发射场，团队还开展了一系列可靠性、安全性、风险控制等“再设计、再复核、再确认”工作。

厂房内，黄峥、刘俊杰、陈诚等设计师们一起小心地推着一辆灯架车，车上安装着一排排溴钨灯。他们用溴钨灯的光源，照射着安装在展开支架上的太阳帆板。有了光照，太阳帆板就会发电。一根电缆线连接着测试设备，电源分系统设计师王佳伟仔细确认每一块帆板的太阳电池电路的状态。

太阳电池翼检验员姚晓峰从事太阳电池翼的检验和精测已经有30多年。她爬上爬下，对每一块太阳电池翼进行精度测量。每次舱体完成总装进行最后的检查时，她都会通过升降车，升到数米的高空进行最后确认。

“检验员需要把好每一道关，严肃认真的工作态度和细致入微的工作习惯，才能将产品放心地送入太空。”姚晓峰说。谈起产品，她犹如谈起自己的孩子一般，骄傲、不舍。

一代又一代制“舟”人接续逐梦

从天舟一号到天舟六号，货运飞船推进舱都是由八院149厂总装，这里有“75后”总装掌舵人、有“85后”质量守门人，更有“95后”年轻新秀，一代又一代制“舟”人接续奋斗逐梦太空。

“75后”成大钢是天舟六号推进舱总装掌舵人，他曾先后参与了神舟、天宫、天舟等30余次的总装及试验任务，手中握得住技能，肩上担得起责任。在此次天舟六号任务中，为了配合货物舱后锥段密封状态改造，数十个设备调整到了推进舱里，这给舱内总装工作带来不小的挑战。

成大钢灵机一动：能否像盖房子那样，在舱里搭一个“脚手架”？有了想法，说干就干。他和技术人员一次次地讨论“脚手架”的安装方式，横着装一个，竖着装一个，再借用舱体装一个……经过一轮又一轮的验证和改进，一套由多个部件拼接而成的、可自由组合的水平进舱工装孕育而生，完美地解决了舱内极限位置的设备操作需求。

“85后”缪银山是质量守门人。在每次重要总装工作前，他都会组织工艺员、检验员、操作人员进行现场推演，从而熟悉每个关键操作步骤，识别潜在的操作风险。在他心里，推演工作是再深化、再细化、再熟练的过程，更是最后一次无实物的“表演”，确保了正式操作的万无一失。

“细节决定成败。我们始终把每一艘飞船当作首飞船一样对待，用严慎细实的工作作风和周到细致的工作态度，为产品撑起了一把保护伞。”缪银山说。

一颗勇于探索的好奇心，让“95后”王亦凡很快成长为能独当一面的年轻新秀。了解产品源头是他的“秘籍”。从仪器单机到电缆管路，从结构喷漆到热控多层……时常都有他的身影。通过“跟产式”学习，王亦凡熟悉了各部门协同生产流程，促进了“设计-工艺”联动，建立了以设计要求为源头的产品保证意识。

专注产品自身是他的“重拳”。“现在飞船总装已经从二维图纸升级到了三维模型，这要求我们有一双透视眼，才能更好地把设计文件转化成可操作的结构化工艺。”王亦凡说。他和团队为舱体研制了大容量包装箱、自动化总装操作平台等多个装备，确保了总装工作的有序开展。

星空浩瀚无比，探索永无止境。天河行舟，中国航天人正勇毅前行！

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新益德HLB单点式传感器：以激光焊接密封，定义称重可靠性

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新益德OCS电子吊秤：精准称重，高效作业新选择

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物料成本失控的“隐形黑洞”，无人值守称重系统省出 “真金白银”

对于依赖大宗物料的企业而言，物料成本占总运营成本的60%-80%，而称重环节的“跑冒滴漏”与人工浪费，往往是成本失控的“隐形黑洞”——司磅员人为失误导致的称重偏差、内外勾结造成的物料损耗、纸质单据管理产生的人力成本，日积月累便会形成巨大的成本压力。　　无人值守称重系统通过“技术替代人工+数据闭环管理”，从根源上堵住成本漏洞，为企业省出“真金白银”。　　在人工成本优化方面，传统模式下，一个称重站点需配置2-3名司磅员，且需24小时轮班，年人工成本超10万元。而无人值守称重系统实现全流程自助操作，1名管理员可同时监管3-5个称重站点，人工成本直接降低70%以上。某煤矿企业引入系统后，将原有8个称重站点的24名司磅员精简至4名管理员，年节省人工成本超200万元。　　在物料损耗控制方面，系统的“防作弊”功能堪称物料管理的“安全锁”。通过车牌识别、红外防作弊、视频监控、称重数据异常预警等多重技术手段，可有效杜绝“车牌替换”“车辆未完全上磅”“手工篡改数据”等作弊行为。据统计，企业引入该系统后，物料损耗率平均下降3%-5%，以年周转100万吨、单价1000元/吨的物料计算，每年可减少损耗成本300万-500万元。 　　此外，管理成本的降低同样显著。系统生成的电子单据可直接对接ERP、MES等企业管理系统，无需人工二次录入，减少数据错误率的同时，节省单据打印、存储、流转的成本;云端数据支持实时查询、分析与导出，无需专人整理报表，管理效率提升50%以上。　　当物料管理的每一个环节都实现“降本可控”，企业的利润空间自然随之扩大——无人值守称重系统，正是企业控制成本、提升盈利的“得力助手”。 解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大，部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本：省掉磅房称重人员，节省人工成本●提高效率：业务单据自动打印，方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次，提升至3-5分钟●提升沟通的效率，缩短销售周期●数据管理：实现多台汽车衡的网络化管理，数据能实时共享。支持历史查询，安全可控●预防作弊：称重过程自动化完成，一车一码，减少人为干预，称重数据自动生成上传●后台数据自动分析，预警提醒问题数据，防止人为操作。●扩展接口：可扩展门禁控制管理系统，质检系统，仓库收发管理系统，物流管理系统，●销售管理系统，财务系统等接口

物料管理效率瓶颈突破：无人值守称重系统让称重效率提升 300%

　　在制造业、矿山、物流等依赖大宗物料流转的行业中，物料管理的效率直接决定企业整体运营节奏。而传统人工称重模式，早已成为制约物料流转的“隐形瓶颈”——车辆排队堵场、人工记录易出错、单据传递耗时长、司磅员交接班效率低等问题，每天都在吞噬企业的时间成本与产能潜力。　　无人值守称重系统的出现，彻底重构了物料称重的作业逻辑，将“人等车”的被动模式转变为“车自助”的高效模式，为物料管理注入强劲动力。　　其效率优势首先体现在全流程自动化上。车辆驶入称重区域后，系统通过车牌识别自动匹配订单信息，无需人工录入;红外定位装置精准检测车辆是否完全上磅，避免因偏磅导致的二次称重;称重数据实时同步至云端数据库，自动生成电子单据，司机通过自助终端即可打印凭证，整个过程最快仅需90秒，较传统人工称重的5-8分钟，效率提升超300%。 　　其次，多场景适配能力进一步打破效率壁垒。无论是原料进场、成品出库，还是内部物料调拨，系统可根据不同业务场景预设称重规则：针对固定供应商车辆，支持“预约称重+无感通行”;针对临时车辆，可通过手机端提前上传提货单，实现“到厂即称”;面对雨雪、夜间等复杂环境，系统搭载的高清摄像头与抗干扰传感器，确保24小时不间断稳定运行，彻底解决传统称重“看天办事”“按时下班”的局限。　　某大型水泥生产企业引入无人值守称重系统后，每日称重车辆从200辆提升至500辆，物料周转周期缩短40%，厂区拥堵率下降90%，直接推动月产能提升15%。这一案例印证：在物料管理中，称重环节的效率革命，将成为企业降本增效的关键突破口。 解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大，部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本：省掉磅房称重人员，节省人工成本●提高效率：业务单据自动打印，方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次，提升至3-5分钟●提升沟通的效率，缩短销售周期●数据管理：实现多台汽车衡的网络化管理，数据能实时共享。支持历史查询，安全可控●预防作弊：称重过程自动化完成，一车一码，减少人为干预，称重数据自动生成上传●后台数据自动分析，预警提醒问题数据，防止人为操作。●扩展接口：可扩展门禁控制管理系统，质检系统，仓库收发管理系统，物流管理系统，●销售管理系统，财务系统等接口

从10分钟到3分钟：无人值守一码通如何重塑称重效率

　　“以前过磅排队两小时，称重还得等10分钟，现在扫个码3分钟就能搞定，拉货效率比以前高太多了!”这是某大型矿场司机对郑州新益德无人值守智能称重系统的真实反馈。在物流效率决定企业竞争力的当下，“无人值守一码通”正以颠覆性的效率提升，重塑企业称重环节的运作节奏。　　传统称重流程的低效问题，根源在于“人工干预多、环节衔接慢”。车辆到达磅房后，需等待称重人员核对信息、手动操作衡器、填写单据，若遇到人员交接、数据核对争议等情况，单次称重时间往往长达10-15分钟。尤其在货运高峰期，多辆车辆排队等待称重，极易造成厂区交通拥堵，甚至影响整个物料供销链条的运转效率。而无人值守智能称重系统的“一码通”设计，将称重流程压缩至“扫码-称重-打印”三步：车辆入场时通过终端生成专属二维码，二维码包含车辆信息、运输任务等关键数据;车辆驶上汽车衡后，系统自动识别二维码并启动称重，称重数据实时采集;称重完成后，业务单据自动打印，整个过程最快仅需3-5分钟，相比传统模式效率提升超150%。　　效率提升的价值不仅体现在单辆车的称重速度上，更延伸至企业整体业务流转环节。传统模式下，称重数据需人工整理后传递至财务、仓储等部门，信息传递滞后往往导致结算延迟、库存统计不及时——例如，财务部门需等待磅房提交称重单据后才能开展结算工作，结算周期常长达数天;仓储部门无法实时获取物料入库数据，导致库存管理被动。而“无人值守一码通”依托系统网络化管理能力，称重数据通过二维码关联后实时同步至企业各业务部门，财务部门可即时获取称重数据开展结算，结算周期缩短至1-2天;仓储部门通过系统动态掌握库存变化，实现精准补货与出库管理。同时，系统支持多台汽车衡联网称重，不同磅房的称重数据通过“一码通”实现跨设备共享，避免了多衡器运行时的数据孤岛问题，进一步提升了企业整体业务流转效率，帮助企业缩短销售周期、加快资金周转，在市场竞争中抢占先机。解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大，部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本：省掉磅房称重人员，节省人工成本●提高效率：业务单据自动打印，方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次，提升至3-5分钟●提升沟通的效率，缩短销售周期●数据管理：实现多台汽车衡的网络化管理，数据能实时共享。支持历史查询，安全可控●预防作弊：称重过程自动化完成，一车一码，减少人为干预，称重数据自动生成上传●后台数据自动分析，预警提醒问题数据，防止人为操作。●扩展接口：可扩展门禁控制管理系统，质检系统，仓库收发管理系统，物流管理系统，●销售管理系统，财务系统等接口