截至2023年6月中国各地计划更新炼钢产能约4.05亿吨
2023-07-10 09:49:32
今年以来,受下游需求恢复不及预期等影响,钢价持续低位运行,钢铁行业效益同比进一步下滑。
盈利空间受到挤压的同时,钢铁行业还面临节能减排绿色转型等挑战。如何实现经营效益提升,破局行业发展瓶颈?
中国钢铁工业协会党委书记、执行会长何文波近日表示,对钢铁行业来说,有两件事(两大基础性举措),如果办不好就不会有好日子过,即:创建产能治理新机制和优化联合重组新政策。
两大基础举措之后,钢铁行业要提高效率,就要做好覆盖钢铁全产业、全产能、全流程的三大改造工程,即产能置换,超低排放和极致能效。
三大改造工程
产能置换是指通过市场化手段,淘汰落后产能,实现产业升级,进而控制行业产能。
何文波透露,产能置换是世界冶金发展史上一项了不起的工程。截至2023年6月,中国各地计划更新炼钢产能约4.05亿吨,而且已投产2.1亿吨,远超日本和欧盟的生产能力。根据估算,钢铁业在产能置换领域已经投入超过1万亿元。
在这一过程中,装备升级、流程更新、布局优化将对行业带来积极效应。不过,何文波也提醒,产能置换还有一个重要原则,就是“减量置换”,要同时达到去产能的目的,这对行业效益提升有很重要的意义。
第二大工程是超低排放改造。超低排放改造是指按照国际、国内最先进水平,对企业所有生产环节实施大气污染排放治理升级改造。
冶金工业规划研究院院长范铁军坦言,钢铁工业生产流程长、排污节点众多、排放工况差异大、污染因子种类多。
面对这些问题,近年来,中国推进实施钢铁行业超低排放。2019年,五部委出台《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》,其中提出,全国新建(含搬迁)钢铁项目原则上要达到超低排放水平;推动现有钢铁企业超低排放改造。
范铁军透露,截至2023年6月30日,全国270余家企业约7.6亿吨粗钢产能已完成或正在实施超低排放改造;62家钢铁企业3.14亿吨粗钢产能完成全流程超低排放改造并公示;25家完成部分超低排放改造并公示。
另据何文波透露,到目前为止,据中钢协专家了解和测算,钢铁行业在超低排放方面的投入已经超过2000亿元。
经过改造行动,根据企业可持续发展报告或其他公开数据,我国重点统计钢铁企业排放强度基本低于新日铁、POSCO等国际先进钢铁企业,甚至不到部分企业的50%。
第三大工程是极致能效。能效提升被视为实现碳减排最重要、最经济、最直接的路径。2022年12月,钢铁行业“能效标杆三年行动方案”正式启动,极致能效工程进入了实质性实施阶段。
河钢集团有限公司副总经理李毅仁在此间透露,以河钢2050年的碳中和目标来看,能效水平提升这一部分(所作的贡献)占了34%。在这一领域,河钢主要以培育能效标杆示范工厂,来促进能效水平的系统提升。
范铁军介绍,实现极致能效提升的主要路径有六大方面,包括工艺和装备节能极致化,二次能源回收利用极致化,能源转换极致化、设备节能极致化、新能源体系建立极致化以及能源管理极致化。
增强定力和转型决心
展望未来,生态环境部总工程师刘炳江指出,目前大气污染形势依然严峻,变相新增产能风险仍然存在,结构性问题尚未根本解决,而且供需平衡矛盾突出,企业之间绿色发展水平分化加剧。我国钢铁行业减污降碳、绿色高质量转型任务依然艰巨。
他认为,全行业应保持战略定力,持续推动钢铁行业绿色高质量发展,要着力做到四个“强化”:一是强化改革攻坚成果,持续巩固供给侧结构性改革成果;二是强化高质量超低排放改造决心,促进减污降碳协同增效;三是强化企业规范化运营管理;四是强化减污降碳共性技术示范应用。
在节能方面,工业和信息化部节能与综合利用司副司长丁志军透露,下一步,将继续落实《工业能效提升行动计划》,在钢铁行业节能和能效提升方面,着重开展三方面工作:
一是以先进节能技术推广应用为抓手,发布工业和信息化领域节能降碳技术装备目录,推进技术节能。
二是以加强能效对标达标为关键,持续开展能效“领跑者”企业和绿色工厂建设,推进管理节能。
三是以用能清洁低碳转型为导向,加快工业绿色微电网建设,提升工业用能电气化水平,推动结构节能。
范铁军表示,碳中和是一项复杂、长期和系统性的工程,不是简单的节能环保问题,是发展方式的新变革,需要在冶炼技术、生产原料、配套设施等诸多方面对原有生产方式进行革新。其中包括钢铁企业需跨区域联动,实现多区或跨区碳中和的可能;实现传统工艺革新,从由高炉—转炉流程转向电弧炉短流程、在冶炼过程中使用可再生能源;针对钢铁生产特点开发应用CCUS技术等。
技术知识
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在物流行业高速发展的今天,传统称重模式已成为制约企业降本增效的瓶颈环节。传统的依赖人工过磅的计量模式,正面临着四大核心问题:效率瓶颈、作弊漏洞、数据孤岛和人力成本高企。 一、传统称重:物流系统的痛点聚焦 物流高峰期,传统称重模式效率低下,车辆排队拥堵,拖慢供应链运转速度。每辆车称重耗时长达180-300秒,造成时间与资源的巨大浪费。 人为因素导致的作弊行为难以防范,包括手工篡改数据、遥控作弊、不完全上磅等漏洞,给企业带来每年超百万元的损失。 集团化企业各磅房数据独立,无法实时共享,总部往往需要耗费数日人工汇总数据,严重滞后管理决策。 三班倒模式需要4-6名司磅员,单磅位年成本超20万元。边远厂区招工难、培训周期长等问题更加剧了人力困境。 二、解决方案:无人值守称重系统 无人值守称重系统通过软硬件结合、物联网技术及智能控制,打通采购、销售、派车、过磅等多环节数据,助力企业实现称重数字化、智慧化转型。 全流程自动化再造:网上派车+智能排队使车辆平均等待时间缩短60%;8-15秒完成全流程称重(传统需要180-300秒),效率提升800%;自动打印防伪磅单+道闸放行,耗时压缩至20秒内。 多层防作弊体系:红外定位防压磅、防遥控报警仪防作弊、视频监控全程留痕;区块链存证提升司法有效性100%,操作留痕让数据修改可追溯。 系统集成与数据共享:与用友、金蝶、SAP等ERP无缝对接,采购/销售过磅数据自动生成入库/出库单,财务对账从3天缩至3秒;手机APP实时监控数据。 三、实施效果:降本增效成果显著 实际应用表明,无人值守称重系统可减少人工成本85%以上,单磅位人力从4-6人降至0.5人,年省人工成本18-25万元。 堵塞作弊损失,提高数据准确性,避免财务坏账;销售旺季通过在线抢单整合运力,保障出货效率。 无人值守称重系统以技术创新重构称重全流程,已成为物流企业降本增效的利器,助力企业在激烈市场竞争中赢得先机。

在工业生产与物流运输领域,无人值守称重系统凭借高效、便捷的优势,逐渐成为企业提升运营效率的重要工具。而在这套系统中,门禁如同一位严谨的“守门人”,为整个称重流程的安全保驾护航,其重要性不言而喻。 无人值守称重系统的核心特点在于“无人化”,这就意味着系统需要依靠技术手段实现自主管理与风险防控。门禁作为系统的第一道安全防线,能够有效杜绝未经授权的车辆或人员进入称重区域。通过车牌识别、IC卡刷卡、人脸识别等多种门禁验证方式,系统可以精准识别每一辆待称重车辆的身份信息。只有通过验证的车辆,才能进入称重平台进行操作,从源头避免了无关车辆闯入导致的秩序混乱,以及可能出现的作弊、盗货等安全隐患。 例如,在矿山、建材等行业,企业每天需要处理大量的运输车辆称重业务。若没有门禁的严格管控,部分不法人员可能会利用无人值守的漏洞,通过伪造车牌、插队称重等方式谋取不正当利益,不仅会造成企业的经济损失,还会破坏正常的生产秩序。而配备了智能门禁的无人值守称重系统,能够实时比对车辆信息与数据库中的备案数据,一旦发现信息不符,便会自动禁止车辆进入,并发出报警信号,及时提醒工作人员进行处理。 此外,门禁系统还能与称重数据实现联动管理。当车辆通过门禁验证后,系统会自动记录车辆的进入时间、身份信息等数据,并将这些数据与后续的称重结果进行绑定。这种联动模式不仅便于企业对每一笔称重业务进行全程追溯,还能在出现数据异常时,快速定位问题源头,为企业的安全管理提供有力支持。 可以说,门禁是无人值守称重系统不可或缺的重要组成部分。它以严格的准入机制,为系统筑牢了安全屏障,让企业在享受无人化称重便利的同时,无需担忧安全风险,为企业的稳定运营提供了坚实保障。

在工业4.0时代,数据是新的石油。但许多企业的称重数据却是一座座孤岛,无法与业务系统联通,其价值被严重低估。管理人员无法实时掌握物流动态,决策依靠滞后的报表,错失市场先机。无人值守称重系统的深层价值,在于它扮演了“企业数据中枢”的角色。它不仅是称重工具,更是企业物流数据的实时采集终端和分发中心。系统通过与ERP、MES、财务等管理软件无缝集成,实现了数据流、物流、资金流的三流合一。您的核心优势:•实时数据看板:管理者可通过PC或手机APP,随时随地查看当日、当月的称重汇总、原料入库、产品发货、客户及车辆统计等关键数据,全局运营尽在掌握。•流程自动化:自动生成结算单、生成各类统计报表,大幅减轻财务和统计人员的工作负担,减少人工干预,提升整体运营效率。•辅助科学决策:基于长期、真实、海量的数据积累,系统可以生成多维度分析报告,为采购、生产、销售策略的制定提供强有力的数据支撑,驱动企业向精细化、智能化管理迈进。智慧称重系统让沉默的数据开口说话,赋能企业从“经验驱动”迈向“数据驱动”,在激烈的市场竞争中赢得先机。解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大,部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本:省掉磅房称重人员,节省人工成本●提高效率:业务单据自动打印,方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次,提升至3-5分钟●提升沟通的效率,缩短销售周期●数据管理:实现多台汽车衡的网络化管理,数据能实时共享。支持历史查询,安全可控●预防作弊:称重过程自动化完成,一车一码,减少人为干预,称重数据自动生成上传●后台数据自动分析,预警提醒问题数据,防止人为操作。●扩展接口:可扩展门禁控制管理系统,质检系统,仓库收发管理系统,物流管理系统,●销售管理系统,财务系统等接口

在物料采购和产品销售环节,称重过程中的“跑冒滴漏”是企业巨大的成本黑洞。传统人工称重模式下,内外串通、压边换牌、重复过磅等作弊手段层出不穷,每年造成的损失难以估量。如何为企业资产建立一道坚实的“防火墙”?无人值守智慧称重系统,正是您成本控制的守护神。系统通过技术手段,构建了全方位、无死角的防作弊体系:视频实时监控与抓拍:车辆进、出磅及称重全程自动抓拍图片与录像,车、牌、货全景记录,数据与磅单绑定,随时可查,形成强大威慑。智能流程控制:系统自动判断车辆是否完全上磅、是否重复过磅,从流程上根除作弊可能性。红外定位于防压边:车辆未完全停稳或压边,系统自动禁止称重,确保每一次称重数据的有效性。您的核心优势:透明化管理:所有操作留痕,所有数据可追溯,彻底斩断灰色利益链,保护企业资产安全。降低运营成本:不仅节省了司磅员的人力成本,更重要的是堵住了因作弊造成的物料损失,直接提升企业利润率。投资智慧称重系统,就是为企业购买一份“资产保险”,让管理更透明,让老板更放心。解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大,部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本:省掉磅房称重人员,节省人工成本●提高效率:业务单据自动打印,方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次,提升至3-5分钟●提升沟通的效率,缩短销售周期●数据管理:实现多台汽车衡的网络化管理,数据能实时共享。支持历史查询,安全可控●预防作弊:称重过程自动化完成,一车一码,减少人为干预,称重数据自动生成上传●后台数据自动分析,预警提醒问题数据,防止人为操作。●扩展接口:可扩展门禁控制管理系统,质检系统,仓库收发管理系统,物流管理系统,●销售管理系统,财务系统等接口

在传统的称重管理中,您是否正面临这些痛点?车辆排长队等待过磅,效率低下;司磅员手动记录,数据易错且易篡改;财务、仓储、物流数据脱节,对账困难……这些看似琐碎的问题,正悄然吞噬着您的企业利润与运营效率。 智慧系统的核心价值,在于用技术穿透管理盲区。无人值守称重系统正是这样一个智慧的结晶。它通过集成智能道闸、视频监控、RFID射频识别、LED大屏显示等物联网设备,实现了从车辆入场、自动识别、精准称重到数据同步、凭条打印、离场放行的全流程无人化自动化操作。 您的核心优势:效率倍增:单车称重时间从原来的3-5分钟缩短至30秒以内,7x24小时不间断工作,彻底解决高峰期拥堵问题,让物流速度飞起来。100%数据准确:全自动采集重量数据,无缝对接ERP管理系统,杜绝了人为记录的错误和恶意舞弊,让每一笔数据都真实可靠,为决策提供坚实依据。智慧称重不仅仅是上一套设备,更是引入一套高效、透明、精准的全新管理模式,从源头为您的企业降本增效。 解决难点●在计量环节存在多达40余种舞弊手段可以导致计量数据的失真●在质检环节中存在采样失真和化验数据失真以及确认值的失真●合同管理环节人为的关系合同存在●结算工作量大、错误多●原始票据重复量过大,部门信息传递不畅●业务部门与核算部门无法连接●ERP系统中无法动态统计企业的库存●不能动态掌握和评价供应商和客户的合作关系帮客户实现●节省成本:省掉磅房称重人员,节省人工成本●提高效率:业务单据自动打印,方便快捷。地磅称重由10-1分钟一次,提升至3-5分钟●提升沟通的效率,缩短销售周期●数据管理:实现多台汽车衡的网络化管理,数据能实时共享。支持历史查询,安全可控●预防作弊:称重过程自动化完成,一车一码,减少人为干预,称重数据自动生成上传●后台数据自动分析,预警提醒问题数据,防止人为操作。●扩展接口:可扩展门禁控制管理系统,质检系统,仓库收发管理系统,物流管理系统,●销售管理系统,财务系统等接口
常见问题
更多>可能是由于车辆超载导致。解决方法:需要将部分货物卸下,使车辆重量不超过汽车衡的最大承载能力。如果车辆未超载,则可能是汽车衡故障,需要联系专业技术人员进行修复。
可能是由于传感器受到外部干扰或损坏导致。解决方法:检查传感器是否正确安装和连接。如果传感器正常,则可能是受到外部干扰导致,需要将外部干扰源移开。如果传感器损坏,则需要更换传感器。
可能是由于传感器故障或平台不平衡导致。解决方法:首先检查平台是否水平,如果平台不平衡,则需要调整平台。如果平台平衡,则可能是传感器故障,需要联系专业技术人员进行修复。
可能是由于传感器错误或软件故障导致。解决方法:首先检查传感器是否正确安装和连接。如果传感器正常,则可能是软件故障,需要联系专业技术人员进行修复。
可能是由于电源故障或计算机故障导致。解决方法:检查电源和电缆是否连接正确。如果电源和电缆连接正确,则可能是计算机故障,需要联系专业技术人员进行修复。